Za številne inovativne komponente v BMW i3, električnemu vozilu podjetja BMW Group, BASF dobavlja večnamensko plastiko in razvija podporne dele s svojim obsežnim strokovnim znanjem. Ti vključujejo naslonjala sprednjih sedežev, ključne dele za ojačitev karoserije iz ogljikovih vlaken in školjko zadnjega sedeža.

BASF materiali in strokovno znanje združeni v BMW i3:
- Nova struktura sedeža iz materiala Ultramid® (PA)
- Večnamenska ojačitev karoserije s pomočjo materiala Ultradur® (PBT) 
- Samonosilna školjka zadnjega sedeža izdelana iz materiala Elastolit® (PU) 
- Strukturna ojačitev okvirja strehe iz materiala Elastolit® D (PU)

»S kombinacijo celotne palete našega strokovnega znanja na področju plastike v segmentu proizvodov za plemenitenje lahko ponudimo prilagojene rešitve za inovativne uporabnike, kot so podjetje BMW Group in njihovi dobavitelji po vsem svetu, kot tudi podporo tekom izdelave komponent«, je dejal Raimar Jahn, vodja BASF segmenta proizvodov za plemenitenje. Z BMW i3 je podjetje BMW Group naredilo prelomen korak v prihodnost avtomobilske industrije, pri čemer so ključno pripomogle inovativne rešitve BASF-a.

Naslonjala iz poliamida
Naslonjalo voznikovega in sovoznikovega sedeža je prva brizgalno oblikovana in neprevlečena strukturna komponenta izdelana iz poliamida, ki ima vidno površino in je vgrajena v notranjost avtomobila. Ta lahka hibridna komponenta, ki tehta le 2 kg, uteleša celotno znanje in veščine ekipe BASF Global Seat Competence. Večnamensko naslonjalo je narejeno iz visoko UV stabilnega materiala poliamid 6,  ki ga je BASF izdelal posebej za tovrstno uporabo (Ultramid® B3ZG8 UV). Ta material zagotavlja zadostno trdost kot tudi ustrezno raztezanje in vzdržljivost, s katerimi izpolnjuje mehanske pogoje podjetja BMW Group in to v temperaturnem razponu -30°C do +80°C.

Naslonjalo svojo končno, zapleteno in predvsem tanko obliko dolguje zgodnji uporabi univerzalnega simulacijskega orodja Ultrasim® podjetja BASF. Zahvaljujoč natančni numerični simulaciji materialov, ki se uporabljajo za naslonjala, ročice za premik sedeža in vodilo za varnostne pasove, se je ocenjeno vedenje v simulaciji trka zelo natančno ujemalo z rezultati kasneje izvedenih testiranj. To pomeni, da se optimizacija lahko izvede na računalniku v zgodnji fazi, s čimer se izognemo kasnejšim modifikacijam v razvoju komponent. Metoda simulacije BASF Ultrasim® učinkovito izpolnjuje vse zakonsko predpisane certifikate pri različnih položajih sedeža, temperaturah in obremenitvah. 

Prav tako linija Ultramid® dosega nizke emisije. Njena izjemno visoka odpornost na praske in kakovost površine omogočata vidno uporabo strukture sedeža, ki tako postane pomemben element. Material ročice za premik sedeža pri trku prav tako ne sme zatajiti. Zaradi tega je v tem polimeru uporabljen Ultramid, ojačan s posebej dolgimi steklenimi vlakni: Ultramid® strukture B3WG8 LF.

Večnamenski deli karoserije izdelani iz PBT
Karoserija BMW i3 vsebuje strukturne dele PBT (Polibutilentereftalat) med notranjo in zunanjo školjko. Največja in prva tovrstna sestavina je tako imenovana integralna sestavina, ki se nahaja v zadnjem delu med karbonskimi vlakni karoserije. Poleg njene nosilne vloge v primeru nesreče, ta služi še temu, da narazen drži oba dela školjke in tako tako tvori odprtino za stransko okno. BASF-ov PBT Ultradur® B4040 G6 je popoln za to, saj je dimenzionalno stabilen ne glede na okoliške temperaturne razmere ter ponuja potreben upor pri pripenjanju. Simulacija BASF-ovih inženirjev je veliko prispevala k produkciji nizkega izkrivljenja in pri usmerjanju steklenih vlaken primernih za obremenitve, ki se pojavijo. Komponenta obsega več manjših komponent, načrtovanih v preteklosti, in tako prispeva k zmanjšanju kompleksnosti in stroškov. Več kot dva ducata manjših sestavin Ultradur® s skupno težo približno 9 kilogramov, je vgrajenih na drugih delih karoserije avtomobila, kjer zagotavljajo ojačitev in pomagajo doseči želeno akustiko.

Školjka zadnjega sedeža narejena iz karbonskih vlaken in poliuretana
Samonosilna školjka zadnjega sedeža je izdelana iz BASF-ovega poliuretanskega sistema Elastolit®. Prvič v serijski proizvodnji vozil so ogljikova vlakna združena z maso iz poliuretana. Komponenta združuje različne funkcije, kot so nastavki za pijačo in odlagalne površine ter s tem pomaga varčevati tako pri montaži kot teži. Ključna značilnost Elastolita je njegovo široko okno kot tudi trdnost in odpornost na poškodbe. Zaradi posebnih lastnosti poliuretana relevantni deli ob trku izpolnjujejo stroge varnostne zahteve podjetja BMW Group, navkljub le 1,4 mm debelini stene (školjke).

Strukturna pena za okrepitev  okvirja strehe
Poliuretanska strukturna pena Elastolit® D se uporablja za okrepitev celotnega okvirja strehe, vključno z A-stebričkom. Pena je odporna na pritisk in je izdelana v  kompoziciji več slojev ter na ta način podpira strukturno togost vozila.