Wolfsburg (Nemčija) – Na nedavnem simpoziju je vodstvo tovarne skupaj z zaposlenimi predstavilo upravnemu odboru in delavskemu svetu obširne ukrepe za povečanje produktivnosti v Volkswagnovi matični tovarni v Wolfsburgu. Skladno s paktom za prihodnost je cilj teh ukrepov povečanje produktivnosti v tovarni v Wolfsburgu za 25 odstotkov med letoma 2016 in 2020. Pomembna tema simpozija je bil tudi zagon proizvodnje Golfa 8 – intenzivne priprave potekajo po načrtih. V sodelovanju z oddelkom tehničnega razvoja so bile pripravljene procesne izboljšave, s katerimi se bo čas proizvodnje pri Golfu 8 skrajšal za okoli 4 odstotke.
Dr. Stefan Loth, direktor tovarne v Wolfsburgu, je povedal: "V preteklih mesecih smo na več kot 400 delavnicah analizirali okoli 700 delovnih korakov, da bi odkrili še obstoječe rezerve pri učinkovitosti. Za tovarno v Wolfsburgu je bil prepoznan potencial za izboljšave v višini 186 milijonov evrov, ki ga do leta 2020 želimo realizirati z vitkejšimi in avtomatiziranimi procesi, zmanjšanjem števila delovnih korakov in rešitvami dobre prakse. Prizadevali si bomo, da bi tovarna v Wolfsburgu postala zgled za mednarodno proizvodno mrežo."
Predsednik delavskega sveta Bernd Osterloh je poudaril: "Zaposleni v Volkswagnovi tovarni v Wolfsburgu so izjemno fleksibilni in se vsakič znova znajo prilagoditi spreminjajočim se izzivom v proizvodnji. Naš skupni cilj mora biti povečanje produktivnosti, ki ga bomo med drugim dosegli s kar najboljšim izkoristkom tovarniških kapacitet in z enotnim pristopom."
V karosernici bo z novo, popolnoma avtomatsko generacijo transportnih sistemov brez voznika zagotovljena hitrejša oskrba z materialom, kar je ključnega pomena za učinkovite procese v tovarni. 23 transportnih robotov bo v karosernici produktivnost na logističnem področju izboljšalo za 7 odstotkov.
Poleg tega bo z novo robotsko postajo v enem delovnem koraku avtomatizirano privijanje do 30 vijakov za vpetje motorja, naletne nosilce, vlečno napravo, varnostne pasove in masne matice. Avtomatizacija teh delovnih korakov, ki so doslej potekali ročno, bo povečala kakovost, razbremenila zaposlene in zmanjšala proizvodni vložek. To je rešitev, ki bo dodana v digitalni katalog metod, namenjen izmenjavi preizkušenih rešitev dobre prakse znotraj koncerna. S standardizacijo proizvodnih tehnologij in njihovo uvedbo širom po svetu se bodo zmanjšali obseg načrtovanja in stroški v mednarodni proizvodni mreži. Leta 2018 je bilo v katalog metod znamke Volkswagen dodanih 141 rešitev dobre prakse iz tovarne v Wolfsburgu.
Nadaljnja pomembna točka simpozija so bili ergonomski ukrepi. Najrazličnejši pripomočki, kot so montirni stoli, dvigala in ergonomsko orodje, pomagajo zaposlenim pri telesnih obremenitvah med montažo vozil. Spremljevalni voziček zagotavlja, da so zaposlenemu vsi potrebni materiali in vse potrebno orodje vedno na dosegu roke. S tem je zaposlenemu prihranjenih veliko poti, poleg tega je ergonomija boljša, število nepotrebnih prijemov pa manjše. Ta ukrep lahko v procesu prihrani do 30 delovnih korakov.
Direktor tovarne Loth je pohvalil ekipo: "S predstavljenimi ukrepi bomo povečali konkurenčnost tovarne v Wolfsburgu. Ekipa je naredila velik korak naprej in je znova pokazala, v kolikšni meri se je sposobna prilagoditi novostim. To je dober izhodiščni položaj za realizacijo nadaljnjih potencialov za izboljšave in za občutno povečanje naše učinkovitosti pri stroških tovarne, produktivnosti in naložbah v proizvodnem obratu v Wolfsburgu."
