Pot do elektrifikacije vključuje številne vidike. Preobrazba se kaže v zasnovi modelov, usposabljanju osebja ter posodobitvi objektov in procesov. Primer tega je tudi nova stiskalnica PXL v tovarni SEAT in CUPRA v Martorellu, ki je učinkovitejša, zmogljivejša in bolj povezana kot kadar koli. Njeni stroji, ki so med najsodobnejšimi na svetu, bodo letno izdelali do 4 milijone karoserijskih delov za modela CUPRA Raval in Volkswagen ID. Polo. Trenutno že izdelujejo dele za obstoječe proizvodne modele podjetja.
Najučinkovitejša. Stiskalnica je opremljena z najnovejšo tehnologijo in se ponaša z visoko produktivnostjo: »Po zaslugi 15 ciklov na minuto lahko v krajšem času izdelamo več delov za največjo učinkovitost,« pojasnjuje Alicia Molina, direktorica oddelka za inženiring proizvodnih procesov znamk SEAT in CUPRA. Učinkovitost je večja tudi zaradi skrajšanja časa, potrebnega za menjavo orodij, kar omogoča do petnajst menjav na dan za proizvodnjo različnih delov: »S popolno avtomatizacijo tega postopka smo uspeli skrajšati čas menjave orodja na vsega pet minut od konca izdelave zadnjega kosa ene serije do začetka izdelave prvega kosa naslednje,« pravi Jose Arreche, direktor tovarne SEAT & CUPRA v Martorellu.
Industrijski dosežek. Zaradi zahtevnosti premikanja in sidranja tako zmogljivih in težkih strojev je bila gradnja stiskalnice velik tehnični dosežek. Da bi zdržala 81.000 kN sile, je nameščena na devet metrov globokem jašku in 20 metrov globokih betonskih pilotih, kar ustreza višini sedemnadstropne stavbe. Projekt je zahteval 40 mesecev razvoja in gradnje ter številne izzive pri usklajevanju. »Ključno vlogo pri uspehu tega ogromnega gradbenega projekta sta imela komunikacija in sodelovanje med ekipami za inženiring proizvodnih procesov, vzdrževanje, proizvodnjo, logistiko, IT, varnost in finance,« dodaja Molina.
Povezana tovarna. Ena od novosti objekta je njegova povezljivost. Pri vsakem izdelanem delu se lahko zabeleži približno 3.000 podatkovnih točk. »Trenutno razvijamo sistema, ki bosta ključna za razumevanje tega velikega toka podatkov in pridobivanje podrobnih informacij o nadzoru proizvodnje ter vzdrževanju,« pojasnjuje Molina. Naslednji korak bo uporaba teh informacij za napovedovanje potreb in s tem optimizacijo procesov.
Novi profili. Ob tako obsežni preobrazbi so spremembo doživeli tudi zaposleni v stiskalnici PXL, kar je bilo ključno za prilagajanje novi, digitalizirani opremi. »Usposabljanje je bilo bistveni del priprav na te spremembe na vseh ravneh,« pojasnjuje Arreche, in dodaja: »Spremenili smo način razmišljanja in zdaj smo pripravljeni na novo električno dobo.«
PXL v številkah: 6 stiskalnic, 81.000 kN sile, 15 ciklov na minuto, 5 minut za menjavo orodja, 3.000 podatkovnih točk na izdelani del, 4 milijone delov na leto, 40 mesecev razvoja in gradnje, 9 metrov globok jašek in 20 metrov globoki piloti.
